Processo de retificação e otimização de parâmetros da retificadora de disco duplo.

Como um equipamento eficiente de usinagem de precisão, a retificadora de disco duplo tem uma ampla gama de aplicações em muitos campos, como fabricação de máquinas, peças automotivas, componentes eletrônicos e assim por diante. Para aproveitar ao máximo as vantagens da retificadora de disco duplo e melhorar a qualidade e eficiência do processamento, é crucial otimizar seu processo e parâmetros de retificação.

Primeiro, o processo de retificação da retificadora de disco duplo

1. Seleção do rebolo

O rebolo é um dos principais componentes da máquina e seu desempenho afeta diretamente o efeito de retificação. Ao selecionar o rebolo, é necessário considerar o material da peça, dureza, requisitos de processamento e outros fatores. Para peças com alta dureza, deve-se selecionar o rebolo com alta dureza; para peças que requerem baixa rugosidade superficial, o rebolo com granulometria fina deve ser selecionado. Além disso, fatores como tipo de ligação, formato e tamanho do rebolo também devem ser considerados.

2. Uso de fluido de moagem

O fluido de moagem desempenha o papel de resfriamento, lubrificação e limpeza no processo de moagem da retificadora de disco duplo. A seleção razoável do fluido de moagem pode reduzir a temperatura de moagem, reduzir o desgaste do rebolo e melhorar a qualidade da superfície de processamento. Diferentes materiais de peças e requisitos de processamento exigem a seleção de diferentes tipos de fluido de retificação. Por exemplo, para retificar aço, você pode escolher emulsão ou fluido de corte sintético; para retificação de ligas duras e outros materiais difíceis de usinar, você pode escolher fluido de retificação à base de óleo.

3. Fixação da peça

O método de fixação da peça também tem grande influência na precisão da retificação e na qualidade da superfície. No processamento da retificadora de dupla face, um método de fixação razoável deve ser usado para garantir que a peça de trabalho seja estável e confiável no processo de retificação e que nenhuma deformação ou deslocamento ocorra. Os métodos de fixação comuns incluem fixação mecânica, fixação eletromagnética e adsorção a vácuo.

Em segundo lugar, otimização de parâmetros

1. Velocidade de moagem

A velocidade de retificação refere-se à velocidade linear circunferencial do rebolo, que tem um impacto importante na eficiência de retificação e na qualidade da superfície. Aumentar a velocidade de retificação pode melhorar a eficiência da usinagem, mas, ao mesmo tempo, aumentará o desgaste do rebolo e a temperatura de retificação, o que afetará a qualidade da superfície. Portanto, ao selecionar a velocidade de retificação, é necessário considerar de forma abrangente o material da peça, o desempenho do rebolo, os requisitos de processamento e outros fatores. De modo geral, para maior dureza da peça, deve-se escolher uma velocidade de retificação menor; para os requisitos de baixa rugosidade superficial da peça, pode ser apropriado para melhorar a velocidade de retificação.

2. Velocidade de alimentação

A velocidade de avanço refere-se à velocidade de movimento da peça no processo de retificação, o que afeta diretamente a eficiência do processamento e a qualidade da superfície. A velocidade de alimentação muito rápida levará ao aumento da rugosidade da superfície e até mesmo ao fenômeno de queimaduras; a velocidade de alimentação for muito lenta reduzirá a eficiência do processamento. Ao determinar a taxa de avanço, é necessário considerar o material da peça, o desempenho do rebolo, a profundidade de retificação e outros fatores. De modo geral, para maior dureza da peça, uma taxa de avanço mais baixa deve ser selecionada; para a profundidade de retificação for maior, a taxa de avanço também deve ser reduzida adequadamente.

3. Profundidade de moagem

A profundidade de retificação refere-se à espessura do material da peça removido pelo rebolo em uma alimentação, o que também tem um grande impacto na eficiência do processamento e na qualidade da superfície. A profundidade de retificação é muito grande e pode facilmente causar maior desgaste do rebolo, rugosidade da superfície e deformação da peça; a profundidade de moagem é muito pequena reduzirá a eficiência do processamento. Ao determinar a profundidade de retificação, é necessário considerar o material da peça, o desempenho do rebolo, os requisitos de processamento e outros fatores. De modo geral, para peças com alta dureza, uma profundidade de retificação menor deve ser selecionada; para peças que exigem baixa rugosidade superficial, a profundidade de retificação também deve ser reduzida de forma adequada.

Terceiro, o método de otimização

1. Otimização experimental

Através do método experimental, diferentes parâmetros do processo de retificação são combinados e, em seguida, a peça processada é testada e analisada para determinar os melhores parâmetros do processo de retificação. O método de otimização experimental pode compreender intuitivamente a influência de diferentes parâmetros na qualidade e eficiência da usinagem, mas requer muito tempo e custo.

2. Otimização de simulação numérica

O software de simulação numérica é usado para simular o processo de retificação da retificadora de dupla face e analisar a força de retificação, temperatura, rugosidade superficial e outros parâmetros sob diferentes parâmetros do processo para determinar os melhores parâmetros do processo de retificação. O método de otimização de simulação numérica pode determinar rapidamente os parâmetros ideais e reduzir o custo experimental, mas requer o estabelecimento de modelos matemáticos e condições de contorno precisos.

3. Algoritmo de otimização inteligente

Algoritmos de otimização inteligentes, como algoritmo genético, algoritmo de enxame de partículas, etc., são usados ​​para otimizar os parâmetros do processo de retificação da retificadora de dupla face. Algoritmos de otimização inteligentes podem procurar automaticamente os melhores parâmetros sem a necessidade de estabelecer um modelo matemático preciso, mas requerem uma certa quantidade de tempo e recursos de computação.

Concluindo, a otimização do processo de retificação e dos parâmetros da retificadora dupla face pode melhorar a qualidade e eficiência do processamento e reduzir o custo de produção. Na aplicação prática, métodos de otimização adequados podem ser selecionados de acordo com a situação específica, e o processo de retificação pode ser continuamente explorado e melhorado para atender à demanda por usinagem de precisão em diferentes campos.